最近这一年，管益辉回答最多的问题就是“什么是轴箱体”“什么是柔性加工”，这是他和团队倾注10年研制的创新成果，凭此捧回了山东省首届职工创新创效特等奖。

管益辉是中车青岛四方公司加工中心的操作工，从事着“和谐号”“复兴号”高速动车组生产制造工作，深耕一线32年。

2005年第一次见到轴箱体的场景，管益辉仍历历在目，那是一个国外进口的“黑色大块头”，是动车组转向架的关键走行部件，具有承载车体重量、传递动力、减震等作用，被业内称为“高铁的膝盖”。

“我们也要生产出我们自己的产品，打破国外垄断。”管益辉说。

管益辉和团队进行了专题研究，待产品试用稳定，管益辉开始了新的尝试，他将原本10道工序拆分成14道，加工用时缩短30%，中国动车结束了依赖进口轴箱体的历史。

围绕轴箱体制造加工，管益辉与团队经过上千次攻关实验，打造了轴箱体柔性加工生产线，实现了智能化、订单式批量生产，成为国内领先。“单件加工时间由12小时缩短到1.5小时，人员从15人减少到4人，产品种类由2种增加到40多种，累计创效4.65亿元。”管益辉说。

2012年，我国启动中国标准动车组项目，中车青岛四方公司开始研制具有完全自主知识产权、时速350公里的中国标准动车组，“分体式轴箱体”也随之提上日程。

“分体式是一个全新的结构，分为上下两个箱体安装，可以大幅减少人力和检修成本。”管益辉说，分体式的尺寸、形位公差必须与之前完全一致，对加工制造环节提出了近乎极致的要求。

经过10年的苦心钻研，管益辉牵头研制出一种微变形控制工艺，满足了分体式轴箱体的工艺要求，量产合格率达99%，费用只有国外进口产品的69%。

管益辉1991年从济南铁路机械学校毕业，分配到青岛四方机厂（现在的中车青岛四方公司），成为一名机械加工操作工人。只有中专学历的管益辉，何以于数控编程和前沿创新之间游刃有余？

“我学的是内燃机专业，就是绿皮火车柴油机的加工制造和检修。”管益辉说，自己从最基础的活干起。那个年代操作工的主要工具就是刀具，都是工人自己手工刃刀，管益辉苦练磨刀技术、研究刀刃角度，经他手磨出的刀具不仅使用时间长，切削声音小，而且加工表面精度高，令车间老师傅赞不绝口。

工作第二年，公司首次引进两台大型数控进口设备，只有一位资历较深的师傅可以操作，管益辉每次路过放置设备的“玻璃房”都看上半天，虽然心生羡慕，但他深知自己还不具备操作能力。

自那以后，管益辉白天潜心研究操作技能，晚上自学理论知识，一本《机械工人切削手册》被他翻阅得书角起了毛边。

那些年，公司每3年举办一次职工技能比武，管益辉3届蝉联第一名，有了提出学习数控设备操作的“底气”。

走进“玻璃房”，“摸”到心仪已久的设备，管益辉有点无从下手，什么是指令？什么是程序代码？这对于只有中专学历的他而言无异于天书。

每天尽早完成工作，挤出更多的时间学习数控，经过两年的刻苦学习，管益辉完全“吃透”了数控原理，掌握了320段工序、3200个参数的编程，达到听声辨工序的程度。

“中国工匠的鼻祖是鲁班，他常用的工具是鲁班尺、墨斗、刨子和拉杆钻，对应到数控加工，就是量具、程序、设备、刀具，这其中的每一样都离不开扎实的基本功。”管益辉说，正是这10年的积累，才有了日后创新的厚积薄发。

技术给了管益辉底气，也赋予了他自信。当年与他一同进厂的同学，唯有他还坚守一线，管益辉坦言：“真没动过离开的念头，在车间里当大师，多好！”

2017年，国资委组织数控技术提升班，管益辉随行前往制造强国德国，学习当地数控机床技术。那是管益辉第一次出国。令他印象深刻的是奔驰汽车组装生产线，每名员工每个班次调整4个工序，“这种模式可以促进员工掌握多个技能，还能始终保持工作热情。”管益辉说。

关于传承，管益辉从来都是不遗余力、倾囊相授，他先后培养了40多名技能人才，其中高级技师20名、中车技能专家9名、央企技术能手2名、全国技术能手1名。

这些人里，既有刻苦钻研的好苗子，也有资质一般的普通人，管益辉不以“天资”为评判标准，反而倾注更多心血帮助愿意努力的年轻人，“师傅，就应该发挥‘父’的作用，像培养孩子一样培养徒弟。”他说。

载誉归来，管益辉马不停蹄投入到“增材再制造技术科研攻关项目”中，“希望尽快实现产业化落地，可以有效降低列车全寿命周期成本。”管益辉说，中国高铁事业正值少年，自己的创新之路刚刚开启。